前处理工序

前处理是浸透工艺的基础环节，直接影响后续处理效果。首先要进行脱脂清洗，去除工件表面的切削油、防锈油等污染物，通常采用碱性清洗剂配合超声波辅助，处理温度控制在60-80℃。接着进行酸洗或喷砂处理，活化金属表面，增加表面能，促进浸透液润湿。对于非金属材料，可能需要进行等离子处理或化学粗化。清洗后必须充分漂洗，确保无残留清洗剂，后进行干燥处理，通常采用热风干燥或离心脱水。前处理质量可通过水膜连续试验验证，合格表面应能保持完整水膜30秒以上不破裂。

浸透处理阶段

浸透阶段核心是确保处理液充分渗透到材料内部。根据工件特性可选择常压浸渍、真空浸渍或压力浸渍三种方式。常压浸渍简单，适用于多孔性材料，浸渍时间通常为10-30分钟；真空浸渍先抽真空至10-2-10-3bar，保持15-20分钟排出内部气体，再注入浸透液，适用于致密材料；压力浸渍在0.3-0.8MPa压力下进行，能加速渗透过程。浸渍温度一般控制在20-50℃之间，过高会导致浸透液粘度下降过快。过程中需注意工件摆放方式，确保所有待处理区域都能充分接触浸透液。

沥干与清洗

浸透完成后需进行适当的沥干处理，去除表面多余浸透液。沥干时间根据工件复杂程度控制在5-15分钟，时间过短会造成浪费，过长则可能导致浸透液过度流失。对于精密零件，可采用离心沥干提高效率。部分工艺要求进行表面清洗，使用专用溶剂去除表面残留，但要注意不能将已渗入孔隙的浸透液洗出。清洗后再次进行短暂沥干，确保表面无积液。这一步骤的精确控制对保证终处理质量至关重要，过度清洗会降低浸透效果，清洗不足则影响外观。

固化处理工艺

固化过程使浸透液在材料内部形成稳定的强化相。热固化是常用方法，固化温度根据浸透液类型设定，环氧树脂类通常为120-150℃，丙烯酸类为80-100℃。固化时间与工件厚度相关，一般为30-120分钟，大型工件需要分段升温避免应力集中。紫外线固化适用于透明或薄壁件，能大幅缩短固化时间至5-10分钟。某些特殊浸透液可采用湿气固化或催化固化。固化过程需严格控制升温速率和气氛环境，避免产生气泡或裂纹。固化完成后应缓慢冷却至室温，防止热应力导致工件变形。

后处理与检验

后处理包括表面精整和质量检验。表面可能需要进行轻微打磨或抛光，去除处理过程中形成的毛刺或流痕。对于配合精度要求高的部位，可进行精加工确保尺寸公差。质量检验包括目视检查、渗透检测(检查表面密封效果)、切片分析(评估浸透深度)和性能测试(如气密性、耐压性等)。关键部件还需进行抽样破坏性检验，评估内部浸透效果。建立完整的检验记录，为工艺优化提供依据。合格产品应进行适当防护包装，防止储存期间表面污染或损伤。

工艺参数优化

浸透工艺需要根据具体产品和材料进行参数优化。通过设计正交实验，研究浸渍时间、压力、温度等参数对浸透深度和性能的影响规律。建立工艺窗口，确定各参数的允许波动范围。对于新产品，应进行小批量试制验证工艺可行性。持续监控生产过程的关键参数，采用统计过程控制(SPC)方法确保工艺稳定性。定期评估浸透液性能，建立更换标准，通常是在粘度增加15%或固体含量下降10%时需更换新液。工艺优化是一个持续改进的过程，应建立完善的反馈机制。